Рекомендации AXELOT позволят компании не только эффективнее использовать имеющиеся объемы хранения, но и подготовить склад к дальнейшей автоматизации, которая позволит производителю поддерживать стабильно высокий уровень сервиса для клиентов.
Компания-заказчик работает на рынке сельскохозяйственной техники с начала 2000-х годов. В ассортименте представлены основные виды агромашин, оборудования для растениеводства и животноводства, а также запчасти и комплектующие. Предприятие является официальным дилером крупного международного производителя сельхозтехники, поставляющего технику в десятки стран. На сегодняшний день компания входит в число ведущих поставщиков агротехники и запасных частей для сельскохозяйственных предприятий в ряде регионов России.
Заказчик всегда старается поддерживать на складах необходимое количество товаров, используемых для гарантийного обслуживания техники, чтобы оперативно обрабатывать запросы клиентов и предоставлять качественный сервис. Однако возможности складской логистики, очевидно, отставали от того уровня обслуживания, к которому стремилось руководство, поэтому компания обратилась к специалистам AXELOT, чтобы это исправить – провести логистический аудит основного склада.
Склад имеет площадь 3 500 кв.м и занимает часть утепленного ангара, располагаясь под одной крышей с дилерским центром. Особенности хранения и грузообработки на складе обусловлены спецификой продукции – там хранятся мелкоштучные и негабаритные товары, огнеопасная номенклатура. Для части отгружаемой продукции предусмотрена обрешетка и спецтара. Отбор заказов в 99% случаев происходит штучно и коробами, отгрузки осуществляются европалетами.
Склад работает по устаревшей, «бумажной» технологии, которую нельзя назвать оптимальной с точки зрения скорости и точности выполнения операций. Кроме того, компания испытывала сильную зависимость от квалификации сотрудников, которые знали, какой товар где хранится, а новому персоналу приходилось проходить через длительный период адаптации. Руководство понимало, что складу нужны автоматизация, и качественный логистический аудит, помимо прочего, должен был помочь подготовить площадку к внедрению WMS.
Работа над проектом состояла из двух основных этапов. Первый был посвящен обследованию складского хозяйства, выявлению специфики грузообработки и анализу статистических данных в разрезе года по входящему/исходящему грузопотоку и уровню остатков.
По итогам обследования проектная команда пришла к выводу, что основной склад компании не нуждается в изменении топологии и расчете новых систем хранения: га имеющихся стеллажах много свободного места, где можно разместить весь целевой объем хранения, даже с учетом его потенциального роста в перспективе пяти лет. Однако был выявлен дефицит места в консольных стеллажах, который тем не менее можно компенсировать, если перераспределить часть продукции на фронтальные стеллажи.
Еще одним предложением со стороны экспертов AXELOT стала организация ежедневного перемещения собранных заказов с основного склада компании на открытую площадку при складе другого юрлица заказчика. Это упростит консолидацию заказов и обеспечит последующую централизованную отгрузку клиентам.
На втором этапе проектная команда приступила к уточнению топологии склада, расчету емкости хранения, необходимого количества персонала и техники, разработке складских процессов. Новые бизнес-процессы были представлены в виде наглядных схем, а возможность их реализации в WMS была подтверждена специалистами, которые будут заниматься непосредственно автоматизацией. Также руководство компании получило подробный план по подготовке склада к внедрению WMS.
Используя рекомендации, разработанные специалистами AXELOT и автоматизировав управление складской логистикой, заказчик получит все необходимые ресурсы и возможности для реализации планов по развитию, сможет повысить показатели эффективности склада и поднять клиентский сервис на новый уровень.
